Unterwegs-bei-Scarpa1Auf Einladung des italienischen Schuhherstellers Scarpa begaben sich Christoph, unser Chef, seine Frau Martina, Daniel sowie Julia von Unterwegs in Bremen, Jessica von Unterwegs in Oldenburg und Torsten von Unterwegs in Wilhelmshaven am 15. Juni 2014 auf den Weg nach Italien. Schuhe der Firma Scarpa sind seit Jahren fester Bestandteil im Schuhsortiment von Unterwegs und erfreuen sich zunehmender Beliebtheit bei unseren Kunden. Ein Grund mehr für unsere Kollegen sich vor Ort über Scarpa und seine Erfolgsgeschichte zu informieren und mehr über die Schuhproduktion bishin zur Vorschau auf die Kollektion 2015 zu erfahren. Im folgenden berichtet euch Torsten, was er und unsere Kollegen bei Scarpa erlebt und welche neuen Erkenntnisse sie dank der Werksbesichtigung gewonnen haben.   Warum gerade ein Werkbesuch? Besuche in den Produktionsstätten unserer Lieferanten liefern uns immer wieder aufs Neue wertvolle Informationen. Seien es technische Details, gezielte Einsatzmöglichkeiten, ein persönlicher Einblick in die Produktion oder auch ein besserer Überblick auf den Umfang des angebotenen Sortiments. All das sind wertvolle Informationen, die in die regelmäßig stattfindende Fortbildung unserer Mitarbeiter einfließen und so letztendlich über Beratung und Service an unsere Kunden weitergegeben werden. Solche Treffen bieten für uns aber auch eine gute Gelegenheit, dem Hersteller Rückmeldungen hinsichtlich Qualität und Umfang des Sortiments oder an uns herangetragene Kundenwünsche zu geben.   Flug-Hamburg-Venedig-unterwegsNach problemloser Abreise aus Wilhelmshaven, Oldenburg und Bremen treffen wir uns am Mittag auf dem Hamburger Flughafen mit André von Scarpa, der uns auf der Reise begleiteten wird. Nach einer ersten Lagebesprechung beim obligatorischen Kaffee starten wir bei herrlichem Wetter von Hamburg in Richtung Venedig. Die Überquerung der Alpen können wir aufgrund der fast geschlossenen Wolkendecke zwar nur erahnen. Doch manchmal gelingt es, durch eine der wenigen Wolkenlücken einen kurzen Blick auf die zum Teil noch mit Schnee bedeckten Hänge oder die in den Tälern liegenden Ortschaften zu erhaschen. Unterwegs-Werksbesichtigung-ScarpaAm Nachmittag landen wir in der Nähe von Venedig. Der Landeanflug auf den venezianischen Flughafen Marco Polo bietet einen grandiosen Blick auf die Lagune und die weltberühmte Lagunenstadt. Doch dieser erste Blick muss uns zunächst genügen. Für uns geht es jetzt erst einmal mit dem Auto Richtung Nordwesten in den Ort Asolo in der Provinz Trevisio, dem Sitz der Firma Scarpa. Nach dem Einchecken im Hotel treffen wir auf Manfred von Scarpa, der uns zusammen mit André einen kurzen Ausblick auf die bevorstehenden Aktivitäten gibt.   Gegen Abend fahren wir nach Bassano del Grappa und besichtigen dort nach dem gemeinsamen Essen die bereits im 13. Jahrhundert erbaute Holzbrücke Ponte degli Alpina. Neben der Brücke über den Brenta ist die Stadt bei Touristen auch bekannt für die vielen ortsansässigen Grappa Destillerien. Der Name des Ortes hat allerdings nichts mit dem Tresterbrand zu tun, sondern steht im Zusammenhang mit dem nahe gelegenen Berg Monte Grappa. Bei einem Glas Grappa lassen wir dann auch den Anreiseabend in gemütlicher Runde ausklingen und kehren zurück in unser Hotel.   Ein Familienunternehmen in der zweiten Generation Am nächsten Morgen geht es direkt nach dem Frühstück zum Hauptsitz der Firma Scarpa, wenige 100 Meter von unserem Hotel entfernt. Dort werden wir nach einer kurzen Sicherheitseinweisung zunächst von Sandro Parisotto, dem CEO von Scarpa empfangen. Von ihm erfahren wir, dass das Familienunternehmen heute in der zweiten Generation von ihm und zwei weiteren Mitgliedern der Familie Parisotto, Davide und Cristina, geführt wird. Der Name Scarpa entstand übrigens aus der Abkürzung S.C.A.R.P.A. – Società Calzaturieri Asolani Riuniti Pedemontana Anonima, einem 1938 von Lord Guinness gegründeten Zusammenschluss engagierter Schuhhersteller in der Region Asolo. Die Brüder Luigi, Francesco and Antonio Parisotto kauften die Firma Scarpa im Jahr 1956 und übergaben das Unternehmen dann in den achziger Jahren an die zweite Generation.   Zahlen und Fakten… Scarpa beschäftigt heute an seinem Hauptsitz ca. 200 Mitarbeiter und ca. 40 Zulieferer in externen Werkstätten, die u.a. Leisten, Sohlen, Ösen oder Schnürsenkel produzieren. Weltweit hat Scarpa etwa 800 Mitarbeiter. Neben dem Werk in Asolo unterhält Scarpa noch zwei weitere baugleiche Produktionsstätten in China und Rumänien wo u.a der Zen Lite GTX bzw. Kletterschuhe gefertigt werden. Sandro Parisotto betont, dass die Werke im Ausland exklusiv für Scarpa produzieren, was für Qualitätssicherung und Produktverfügbarkeit sowie die Sicherung des Produktions Know How’s von elementarer Bedeutung ist. In Deutschland und den USA unterhält Scarpa darüber hinaus eigene Handelsvertretungen.   Nach diesen einführenden Worten stellt Sandro Parisotto uns Davide Parisotto, den Forschungs- und Entwicklungschef des Unternehmens, vor, der uns einen Überblick über die Schuhproduktion geben wird. Wir sind inzwischen in der vor der Produktionshalle liegenden Lagerhalle angekommen. Hier befindet sich alles, was an Einzelteilen für die Schuhproduktion benötigt wird und es liegt ein angenehmer Geruch nach Leder in der Luft. Wir erfahren u.a. welche Teile des verwendeten Rinderleders besonders gut für die Produktion von festen Wanderschuhen geeignet sind, und dass das derzeit hochwertigste Leder aus Deutschland und den Niederlanden stammt.     Produktion-Scarpa-UnterwegsSchritt für Schritt zum fertigen Produkt… Dann geht es in die Produktionshalle. Dort besichtigen wir zunächst eine hochmoderne, computergesteuerte Schneidemaschine, die präzise und schnell die von einem Mitarbeiter per Laser vorgezeichneten Lederteile für ein bestimmtes Schuhmodell mit rotierenden Messern aus einem großen Stück Leder schneidet. Ein paar Meter weiter werden Teile des Schuhfutters ausgestanzt. Am nächsten Arbeitsplatz werden die Ränder von Lederteilen ausgedünnt und versäubert, um einen sauberen Übergang beim Vernähen zu erzielen. Die nächste Mitarbeiterin presst Ösen in das Leder.   Fingerspitzengefuhl-Scarpa-UnterwegsHier ist Fingerspitzengefühl gefragt… Es wird gestanzt, genäht, gebohrt, geklebt, geschnitten und geschliffen. Ein Arbeitsplatz reiht sich an den anderen und überall herrscht, geschäftiges Treiben. Viele verschiedene Geräusche und Gerüche vermischen sich und wir sind sehr beeindruckt, wieviele Arbeitsschritte für die Herstellung nur eines hochwertigen Schuhes notwendig sind. Dabei handelt es sich (neben auf den ersten Blick einfach wirkenden Arbeitsschritten) häufig auch um sehr spezielle Arbeitsschritte, die ein hohes Maß an Fertigkeiten, Konzentration und Kraft erfordern. Dies gilt zum Beispiel für das Aufziehen von Gummierungen oder dem Verbinden von Einzelteilen unter hohem Druck und bei hoher Temperatur. Neue Mitarbeiter brauchen oft Wochen, um solche sehr speziellen Arbeitsschritte in der erforderlichen Präzision auszuführen und manch einer lernt es laut Aussage von Davide nie und erweist sich als ungeeignet, weil ihm das notwendige Fingerspitzengefühl hierfür fehlt. Davide Parisotto erklärt uns geduldig jeden Arbeitsschritt und jede Maschine, beantwortet unermüdlich unsere Fragen und ist sichtlich und zurecht stolz auf seine Mitarbeiter und die von ihnen geleistete Arbeit. Viele der eingesetzten Maschinen wurden von ihm persönlich entwickelt.   Unterwegs-Scarpa-WerksbesichtigungBis zu 1.400 Schuhe pro Tag… Hier im Werk von Asolo werden, je nach aktuell produziertem Modell, auf 4 Produktionsbändern etwa 1.000 bis 1.400 Paar Schuhe pro Tag hergestellt. Jeder einzelne Schuh besteht aus bis zu 30 unterschiedlichen Einzelteilen, die in teilweise mehr als 100 Arbeitsschritten zusammengefügt werden müssen. Im Durchschnitt ist dazu eine reine Arbeitszeit von 4 Stunden erforderlich. Oft sind jedoch Wartezeiten notwendig, die den Produktionsprozess deutlich verlängern. So erfahren wir, dass ein hochwertiger Schuh vor der Fertigstellung mindestens 24 Stunden auf dem Leisten verbleiben muss, damit er eine ausreichende Formstabilität und Passgenauigkeit bekommt. Überhaupt spielt der Leisten eine ganz besondere Rolle bei der Produktion von Schuhen. Er stellt sozusagen das wertvollste Kapital des Schuhmachers dar. Nicht nur, weil der exakt gearbeitete Leisten die Passgenauigkeit eines Schuhes garantiert, sondern auch, weil die Anzahl der verfügbaren Leisten die Menge der produzierbaren Schuhpaare begrenzt.   Kunststoffpallets-Scapra-UnterwegsUnd zum Abschluss noch ein letzter Blick hinter die Kulissen… Nach diesem äußerst informativen Rundgang werden wir von Davide wieder in die Hände von Sandro übergeben, der uns in das fünf Fahrminuten entfernte Zentrum von Asolo fährt, wo die erste Produktionsstätte von Scarpa liegt, in der heute die Kunststoffteile für die Produktion von Skistiefeln sowie Brandsohlen und Kunststoffteile für andere Schuhmodelle hergestellt werden. Wir werden empfangen von Massimo Pellizzer, dem Produkt Manager für Winterprodukte bei Scarpa. Er führt uns durch die Halle mit den gewaltig wirkenden Einspritzmaschinen. Als erstes fallen uns die hier vorherrschenden Geräusche und Gerüche sowie die relativ hohen Temperaturen auf, die mit der Kunststoffverarbeitung verbunden sind. Massimo zeigt uns das Ausgangsmaterial für die gefertigten Teile. Kunststoffpellets in verschiedenen Farbzusammensetzungen, die von den Spritzmaschinen über lange Rüssel automatisch eingesaugt und computergesteuert bei hohen Temperaturen unter hohem Druck in die etwa 200 kg schweren und bis 50.000 Euro teuren Spritzformen gepresst werden. Die Produktion der Kunststoffteile ist unter anderem auch von den außerhalb des Werkes herrschenden Wetterbedingungen abhängig. Außentemperatur und Luftfeuchtigkeit können die optimale Einstellung der Maschinen für einen erfolgreichen Spritzvorgang deutlich erschweren. Wir erfahren auch, dass die Neuentwicklung eines Skistiefels bis hin zur Produktion rund 1 Million Euro kostet. Die verarbeiteten Plastikpellets kommen übrigens neben der Schweiz und Frankreich auch aus Deutschland. Es werden aber auch die anfallenden Produktionsabfälle in speziellen Schreddern zerkleinert und dem Produktionskreislauf erneut zugeführt. Auch werden einige Modelle aus umweltfreundlichen Kunststoffen auf Basis von nicht fossilen Ölen hergestellt. Scarpa verfügt übrigens auch über eigens entwickelte Testvorrichtungen, mit denen Langzeittest der neu entwickelten Schuhmodelle bei extremen Umgebungsbedingungen durchgeführt werden können.   Schuhkollektion-Scarpa-2015-UnterwegsInzwischen ist es Mittag geworden und wir haben uns nach der Flut von Informationen und Eindrücken eine kleine Verschnaufpause verdient. Am Nachmittag fahren wir zurück in die Zentrale von Scarpa und lassen uns von Manfred und André die neue Schuhkollektion von Scarpa für das Jahr 2015 vorstellen, in der neben einigen alten Bekannten auch eine Reihe interessante Neuigkeiten vertreten sind. Doch das hat ja noch ein bischen Zeit …   Ein schöner Abschluss nach der gewaltigen Informationsflut… Abends haben wir dann noch einmal die Gelegenheit, die sprichwörtliche italienische Gastfreundschaflichkeit in vollen Zügen zu genießen. Unsere Gastgeber haben wirklich an alles gedacht und so ist es kein Problem dass erste WM-Spiel mit deutscher Beteiligung zu sehen, bevor es am Abend zum geselligen Beisammensein und gemütlichem Ausklang bei Kaffee und Grappa in die Altstadt von Asolo geht.   Venedig-Unterwegs-Scarpa2Dienstag Morgen geht es dann früh am Morgen zurück Richtung Flughafen. Wir wollen die Zeit bis zum Rückflug für einen Abstecher in die weltberühmte Lagunenstadt Venedig nutzen. Bei bestem Wetter geht es mit dem Wassertaxi über die Lagune in die Stadt, wo wir im Getümmel der Touristen aus aller Welt durch die engen Gassen, entlang der Kanäle und über unzählige Brücken ziehen. In einem der vielen kleinen Cafes haben wir Zeit, das Erlebte der vergangenen Tage noch einmal Revue passieren zu lassen.   Fazit Wir haben viel mitgenommen. Besonders beeindruckt waren wir aber von dem enormen Aufwand an Material, Personal und Maschinen, der mit der Produktion hochwertiger Schuhe verbunden ist. Vieles, was früher in harter Knochenarbeit von Hand gemacht wurde, wird heute zwar von Maschinen erledigt, doch sitzt noch heute mindestens ein Mitarbeiter an jeder Maschine, der diese bedienen können muss und damit seine Familie ernähren möchte. Doch manches können uns Maschinen bis heute nicht abnehmen: Wer von uns wusste schon, dass jeder einzelne Schnürsenkel von den geschickten Händen einer Mitarbeiterin eingefädelt werden muss, bevor der Schuh von Hand in Papier eingeschlagen und im Karton verpackt auf die Reise geschickt werden kann? Für uns wurde dank dieser Werksbesichtigung ein weiteres Mal sehr deutlich, dass ein mit so großem Aufwand gefertigtes, qualitativ hochwertiges Produkt seinen Preis haben muss. Lego-Wear-Unterwegs-SliderGeht es euch ähnlich wie mir? Habt auch ihr das Gefühl, dass immer weniger Kids draußen spielen und dass die Spielplätze teilweise tagelang menschenleer sind? Und das nicht nur bei Schmuddelwetter? Warum ich nicht möchte, dass auch unser Zwerg lieber zuhause als im Freien spielt und weshalb ein Matschanzug genau das Richtige für kleine Pfützenstürmer wie ihn ist, erfahrt ihr in dem folgenden Beitrag.   Früher war alles besser… Ehrlich gesagt kann ich gar nicht mehr sagen, wie oft ich diesen Satz schon in meinem Leben gehört habe. Und doch erwische ich mich seit einer Weile immer häufiger dabei, wie ich mich mit einem ähnlichen Gedanken beschäftige: “Früher war vieles anders.” Denn gerade jetzt, wo ich selber einen Sohnemann habe, merke ich, wie sich die Zeiten geändert haben. Während ich mit bereits 10 Jahren für Kinder meines Alters schon sehr früh meinen ersten Computer erhielt, scheint ein eigenes (Mini-)Tablet heutzutage bereits für 5-jährige schon Gang und Gäbe zu sein. Auch menschenleere Spielplätze sind heute leider keine Seltenheit und Kinder auf Bäumen habe ich schon ewig nicht mehr gesehen. Zwar bin ich im Laufe des letzten Jahres schon vielen anderen Müttern begegnet, doch kenne ich nur eine Handvoll, die ihre Kinder rauslassen bzw. mit ihnen rausgehen, wenn es draußen regnet. Dabei bereitet es den Kurzen doch so einen Spaß, eine Pfütze nach der anderen zu stürmen und im Sand herum zu matschen.   Kinder müssen schick sein! Auch dieser Aussage bin ich mittlerweile schon mehrfach begegnet. Sicher kann ich mich selbst nicht davon freisprechen, dass ich unserem Zwerg gerne etwas schönes anziehe, doch wenn wir mal ehrlich sind, ist es ihm völlig egal, wie er in die Pfützen oder in den Sandkasten springt 🙂 Zum Glück gibt es Matschhosen und -jacken von den unterschiedlichsten Herstellern und zwar in sämtlichen Varianten – von winddicht und wasserabweisend bis hin zu gefüttert und wasserdicht. Nach langer Recherche habe ich Til schließlich eine Matschkombi aus der aktuellen Regenkollektion von LEGO® wear zusammengestellt und mich dabei für die Modelle Josh 207 (Regenjacke) und Pauli 201 (Regenhose) entschieden.  
Lego-Wear-Matsch-Anzug-Unterwegs

Josh und Pauli im Detail

Josh und Pauli im Detail… Sowohl Josh als auch Pauli sind separat erhältlich und bestehen beide aus einem sehr weichen und stretchigen Materialmix aus 60 % Polyester und 40 % Polyurathan. Auch die Wassersäule (5000 mm) ist identisch. Noch dazu sind sie beide sehr pflegeleicht und bei 40 Grad waschbar. Allerdings ist das Material so beschaffen, dass Schmutz, Matsch und Wasser ganz automatisch davon abperlen. Somit hatte ich bisher noch keine Probleme mit Matschflecken o.ä. Darüber hinaus hat Lego ® wear hierbei an so ziemlich jedes Detail gedacht: damit weder Wind noch Wasser in die Nähte eindringen kann, sind diese verschweißt. Zudem deckt die Windschutzleiste den Reißverschluss der Regenjacke optimal ab. Zuletzt besitzen sowohl die Hosen- als auch Ärmelbündchen noch einen praktischen Gummizug, der sich sowohl den Hand- und Fußgelenken als auch dem Wachstum unseres Knirpses optimal anpasst. Dank der tollen Passform, der einstellbaren Gurte der Hose und ihren seitlichen Knöpfe zur Weitenregulierung hat die Kombi bereits die Größen 68 bis 80 mitgemacht und sowohl die Regenhose als auch -jacke bieten unserem Kleinen auch weiterhin reichlich Spiel zum Wachsen (er hat jetzt übrigens 74/80). Ich habe sie bereits seit Mitte des Jahres im regelmäßgen Gebrauch, doch gerade jetzt, wo unser Kurzer alleine auf eigenen Beinen steht und gerne mal mit der Nase bremst, hält das Matsch-Set von Lego, was es verspricht. Abgerundet wird seine Matschkombi übrigens durch die verschweißten Nähte und die 3M-Scotchlite Reflektoren vorne und hinten. Diese werden schon bald goldwert sein. Nämlich dann, wenn die Tage wieder kürzer werden und ich mit ihm und unserem Hund spazierengehe.   LEGO® wear? LEGO… Ein Begriff und ein Spielzeughersteller, der seit bereits 1932 eine Generation nach der anderen prägt und begeistert. Das Wort Lego leitet sich von dänisch leg godt = „spiel gut“ ab. Genau aus diesem Grunde stehen die Produkte des dänischen Spielzeugherstellers für Spaß, Abenteuer und große Entdeckungen. Eben die Dinge, für die auch LEGO® wear gedacht ist. Mit diesem Gedanken präsentiert das Unternehmen seit dem Frühjahr 2010 seine LEGO® wear Kinderkollektion. Sowohl die Designs als auch die starken Farben und die vielen pfiffigen Details überzeugen durch den cleveren Mix aus toller Optik und Funktion. Die Grafiken und Bilder stammen aus dem Universum der LEGO® Spielwlegowear-logo-Tipp-Unterwegsaren und treffen somit genau den Geschmack von kleinen Abenteurern und Lego-Fans. Das Ziel: Kinder sollen Spaß an dem farbenfrohen Sortiment haben und dabei keineswegs in ihrer Bewegungsfreiheit eingeschränkt werden. Daher hat LEGO® wear seine Kollektion je nach Altersklasse mit altersgerechten Schiebeknöpfen, Reißverschlüssen, leichtgängigen Knöpfen, Druckknöpfen und weiten Halsausschnitten ausgestattet. Die Altersklassen geben die Materialien vor: von superweicher Qualität für Babys bis hin zu belastbarem Denim für Kleinkinder. Kleidung sollte schließlich immer und überall bequem sein. Neben einer farbenfrohen Kollektion von T-Shirts über Sweatshirtjacken bis hin zu kuscheligen Fleece-Sturmhauben, bietet LEGO® wear so ziemlich alles, was kleine Entdecker zum Spielen im Freien benötigen.  
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Ein Hoch auf Matschkleidung!

Mein persönliches Fazit Ich bin sehr begeistert von Til’s Regenkombi. Besonders gut finde ich vor allem das sehr weiche und elastische Material, das nicht nur sehr pflegeleicht ist, sondern auch die nötige Bewegungsfreiheit bietet, die unser Knirps zum Rummatschen benötigt. Er trägt das Set seit Mitte des Jahres und hat damit schon zahlreiche Pfützen, Sandkästen und unserem Garten genauestens erkundet. Sicherlich findet Wasser immer seinen Weg, spätestens dank des Schlupflochs zwischen Gummistiefel und Hosenbündchen, doch die wichtigen und empfindlichen Stellen, wie Nacken, Steiß, Rücken, Po etc. sind bisher immer trocken geblieben… Lego beweist also, dass Kinder sowohl gut aussehen als auch einfach Kinder sein und im Matsch spielen können 😉   Und zum Abschluss habe ich noch einen passenden Link und Buchtipp zum Thema “Kinder brauchen Matsch”. Diesen findet ihr hier.

In einigen Ländern ist das Wildcampen  und auch das Feuermachen erlaubt. In Schweden zum Beispiel gibt es sogar einige vorbereitete Feuerplätze. Nun kann es einerseits sehr romantisch sein an einem Lagerfeuer, mit der richtigen Person, zu sitzen. Andererseits ist es möglich durch die Feuerbenutzung seine Ausrüstung bei einer Trekkingtour zu reduzieren, da Kocher und Brennstoff zu Hause bleiben können. Und  es hält die meisten Tiere wie den wiedergekehrten Wolf oder Wildschweine vom Lagerplatz fern. Das Fernhalten von wilden Tieren nimmt in entfernteren Gegenden, wie dem afrikanischen Kontinent, übrigens noch an Bedeutung zu.
 

Holz liegt in vielen Gegenden herum und mit etwas Erfahrung findet man auch ausreichend trockenes Holz. Aber ich muss vor Ort Holz zerkleinern können, um ein Feuer zu entzünden und es in der richtigen Größe zu halten. Dafür stelle ich hier zwei geeignete Kandidaten vor:
 

Es geht um das Roselli Beil ( 36 cm) und um das Gränsfors Wildmarksbeil. Jeder, der sich mit dem Thema Axt und Beil schon beschäftigt hat, weiß, dass es gar nicht so einfach ist, eines unter der Vielzahl von Modellen auszusuchen. Und warum gehe ich nicht einfach in den Baumarkt und kaufe eins von der Stange?
 

Bei den hier vorgestellten Beilen handelt es sich in beiden Fällen um Beile mit einem Kopf aus handgeschmiedetem Kohlenstoffstahl, der auch noch rostet, wenn er nicht gepflegt wird. Und dann kosten die Beile auch noch das X-fache von einem gleich großen Beil aus dem Baumarkt. Zum Einem würde auffallen, dass die Beile aus dem Baumarkt schwerer sind. Zum Anderen liegen die Beile aus dem Baumarkt wesentlich schlechter in der Hand. Teilweise haben sie einen Stiel aus Kunststoff, was die Beile bei längeren Arbeiten rutschig macht und das ist wiederum gefährlich. Vor allem dann, wenn man das Beil oder die Axt auf eine Fahrt oder in ein Lager mitnimmt, wo auch Kinder und Jugendliche damit arbeiten sollen. Ich möchte die Ausführung über günstige oder billige Beile hier mit dem Fazit beenden: Billige Beile & Äxte sind einfach qualitativ schlechter.
 

Die beiden vorgestellten Beile sind zum Mitnehmen auf Touren gedacht, das hier geschriebene ist aber genauso auf Äxte für den Hausgebrauch zu beziehen.
 

Beilkopf Wildmarksbeil

Roselli Beilkopf

 
Der erste Eindruck eines handgeschmiedeten  Beils ist häufig seine enorme Schärfe. Das liegt an dem Werkstoff, aus dem der Beilkopf geschmiedet wurde: Kohlenstoffstahl, auch als Carbonstahl bezeichnet. Da diesem Material kein oder kaum Chrom zugefügt wurde, um es rostträge zu machen, ist die Struktur des Stahls wesentlich feiner, als bei rostträgen Stählen. Das macht Kohlenstoffstahl auf der einen Seite sehr elastisch, auf der anderen Seite lässt er sich schärfer schleifen. Wird versucht, einen rostträgen Stahl sehr scharf auszuschleifen, bricht aufgrund der groben Struktur leichter Material aus.
 

Schematische Darstellung von Kohlenstoffstahl & rostträgem Stahl. Rechts erkennt man die groben Chromkarbide in rostträgen Stählen. Chrom macht den Stahl weniger anfällig für Feuchtigkeit und Säuren. Durch die groben Karbide hat der Stahl beim Ausschleifen weniger Seitenhalt und kann daher nicht so scharf geschliffen werden.

 
Ein Schmied nannte mir einmal den Vergleich mit einer Nussschokolade. Wenn man versucht einen Riegel einer Schokolade mit ganzen Nüssen abzubrechen, wird es einem nie gelingen, eine saubere Bruchkante zu bekommen. Sind allerdings nur Nusssplitter verarbeitet oder halt keine Nüsse, ist es kein Problem einen Riegel sehr sauber abzubrechen. Und ebenso verhält es sich bei Kohlenstoffstahl im Verhältnis zu rostträgem Stahl.
 

Je nach Verwendungszweck sind die Köpfe unterschiedlich geschmiedet. Das kann man an dem Profil der Klingenform, aber auch an der Breite des Axtkopfes  erkennen. So sind breitere Axtköpfe wie beim Rosellibeil hervorragend zum Spalten geeignet, schmalere Axtköpfe eher zum Endasten und Späne schneiden. Die schmalere Klinge bleibt leichter beim Holzspalten stecken. Dafür kann man lange Späne und dünnes Anzündholz nur mäßig mit dem breiten Axtkopf herstellen.
 

Das Rosellibeil wird durch den Handballen gehalten

Rosellibeil von oben

 
Der Stiel von einem Beil sollte ergonomisch geformt sein. Holzstiele von billigen Beilen sind häufig gerade oder nur angedeutet geformt. Die Stiele der hier dargestellten Beile sind sehr unterschiedlich geschnitten. Das Wichtigste bei der Form ist, dass das Beil bei der Arbeit nicht aus der Hand rutscht und sich das Werkzeug gut führen lässt. Es lässt sich sehr gut erkennen, dass der Rosellistiel nach hinten ausgeformt ist, während sich der Gränsforsstiel nach vorne verbreitert. Letztendlich bilden beide einen Knauf, mit dem das Beil sicher in der Hand liegt.
 

Das Gewicht im Verhältnis zur Leistung ist sowohl bei dem Wildmarks- als auch beim Rosellibeil überragend, und zieht sich bei Gränsfors durch die komplette Produktpalette. Was ein handgeschmiedetes Beil oder eine Axt durch die Form an Leistung erzeugt, versucht ein einfaches Beil oder einfache Axt durch Gewicht wett zumachen. Wer den ganzen Tag schon mal Holz gehackt hat, weiß, wovon ich spreche. Aber auch nach nur einer Stunde wird jedem bewusst, ob er mit einem 3 kg Spalthammer aus dem Baumarkt gearbeitet hat oder mit der 2,4 kg schweren Spaltaxt von Gränsfors. Denn es wurde garantiert mehr Holz mit der leichteren, handgeschmiedeten Axt gespalten. Ähnlich verhält es sich auch mit den Beilen. Wer plant unterwegs auf Feuer zu kochen, nimmt ein Beil mit, den Rest bietet die Natur. Allerdings wird derjenige auf das Gewicht seines Gepäcks achten, der es selber tragen muss. Und da bieten die beiden hier vorgestellten Beile ein optimales Verhältnis von Funktionalität zum Gewicht.
 

Das Wildmarksbeil von Gränsfors wird durch die letzten beiden Finger sicher in der Hand gehalten

Wildmarksbeil von oben

Roselli Beil 36 cm
Gränsfors Wildmarksbeil

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